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廢品分析

關鍵詞 廢品|2011-06-27 14:08:42|制造技術|來源 中國磨料磨具網
摘要 一、夾雜產生原因:磨料及結合劑中有雜質;混料及成型中混入雜質。防止方法:加強原料檢查;加強操作防止雜質混入。二、組織不均產生原因:混料不均勻有結合劑點;糊精疙瘩氧化鐵點,填充料分布...
  一、夾雜
  產生原因:磨料及結合劑中有雜質;混料及成型中混入雜質。
  防止方法:加強原料檢查;加強操作防止雜質混入。
  二、組織不均
  產生原因:混料不均勻有結合劑點;糊精疙瘩氧化鐵點,填充料分布不均;澆注產品汽泡沒完全排除,泥漿的懸浮性能差;成型料太干磨料結合劑分離或粗細粒分家;局面掉砂;砂輪粘底板,粘模蓋。
  防止方法:嚴格按混料工藝操作;結合劑要篩入料鍋中,糊精不能受潮;適當增加淀粉用量,增加澆注后水分排出速度;干料過篩,干爆炸料拌勻,混料時掌握好干濕度;保采用擦石蠟油,撒干砂等辦法。
  三、大粒
  產生原因:磨料不合格,容器沒清理凈,操作不當。
  防止方法:加強原料檢查,清理好容器,混料設備,由細至粗混料。
  四、外徑裂紋
  產生原因:冷卻過程降溫過快;燒成中溫度波動過大;燒成中外徑某處溫度過高;干燥升溫太快;成型有劃傷,卸模受震。
  防止方法:嚴格控制升降溫曲線和干燥溫度曲線;檢查模具避免毛坯劃傷。
  五、孔徑裂紋
  產生原因:升溫速度過快,心棒超差,卸模時受震。
  防止方法:嚴格掌握溫度曲線,檢查心棒,避免卸模時受震。
  六、平面裂紋
  產生原因:冷卻速度過快,出窯溫度過高,半成品受震,半成品螺放片數太高。
  防止方法:嚴格控制出窯溫度和溫度曲線,避免未成品受震,控制螺放高度。
  七、杯碗形內壁裂紋
  產生原因:模具的芯型圓角半徑太小成型料質量不好。
  防止方法:整理好模具,保持成型料適當溫度強度。
  八、外徑起層
  產生原因:混料質量不好;模具超差,脫模時模套不正。
  防止方法:保證混料質量,超差模具嚴格檢查,卸模保持垂直。
  九、內孔起層
  產生原因:芯棒不合格,成型料混料時間短,粘合性不好;加搗時沒有刮松。濕坯強度不夠,揭模蓋不平,濕坯擺放時一側先落下受震。
  防止方法:加強模具檢查不合格,及時更換特別是細粒度成型料要混合,保證成型需要;加搗后中間要用齒形刮板刮松。保證濕坯強度;起模蓋要平穩;擺放時要平穩。
  十、色澤不均
  產生原因:澆注產品泥漿料懸浮性不好;磨料下沉;局部燒成溫度過高,至使砂輪兩邊一致。
  防止方法:適當增加淀粉提高料漿均勻性;注意保持溫度的均勻性。
  十一、硬度不夠
  產生原因:攤料時料分布不均;壓型時上下密度不一致;墊鐵厚薄不一致,砂輪平行度超差;澆注砂輪粗粒度砂輪加水太多,石膏板吸水速度太快;厚砂輪中間沒有加搗。
  防止方法:應攪均刮平;掌握好一次二次壓力;墊鐵厚薄要一致,工裝精度要保證;掌握澆注泥漿的含水量及石膏板吸水速度;厚砂輪中間應適當加搗。
  十二、幾何精度不好
  產生原因:進刀時刀架發生偏斜;刀碗質量不好磨損太快;刀架絲桿嚴重磨損;卡瓜未卡正;加工時砂輪沒靠嚴;底墊厚度不一致;磨盤平面不水平;底盤鐵砂分布不均勻;工藝不合理;設備精度不夠。
  防止方法:檢修機床;注意刀碗質量;檢修機床;注意對中;靠嚴后再卡緊;選擇相同厚度底墊;檢修機床,保持磨盤水平;注意鐵砂分布均勻;制定合理工藝;檢修機床,保證精度。
  十三、凹凸變形
  產生原因:底板,壓蓋變形;干燥太急;裝窯不平。
  防止方法:注意檢查超差時及時更換;注意掌握干燥曲線;裝窯要平。
  十四、不平衡
  產生原因:料沒有攪均刮平;壓型時砂輪不平行度超差;加工時幾何精度不好;墊鐵厚薄不一致,彈簧軟硬不一致,轉盤運轉不平穩,小車有沖撞現象。
  防止方法:攤料要攪均刮平;注意檢查模具,壓機,小車的精度;嚴格操作,保證精度;墊鐵厚薄一致,彈簧要經常檢查,注意檢查轉盤的平穩性,控制走車速度。
  十五、硬度不符
  產生原因:配方不正確;配料不正確;成型單重或壓制厚度不符合公差;溫度不符合工藝;原材料不合格。
  防止方法:注意配方的正確性;加強操作,注意檢查;加強操作,注意檢查;控制好燒成工藝及裝窯部位;加強進廠原材料檢查。
  十六、砂輪發泡
  產生原因:結合劑耐火度低;結合劑加多;配錯結合劑;燒成溫度偏高;濕潤劑用錯用量過多;裝窯部位不合適。
  防止方法:調整配比;結合劑要準確;加強檢查防止配錯;控制好燒成曲線;嚴格加量;按工藝裝窯。
  十七、炸裂
  產生原因:冷卻中冷卻速度過快;出窯溫度過高。
  防止方法:控制適當的冷卻速度;控制出窯溫度,不宜過高。
  十八、黑心
  產生原因:墊砂過細;裝窯過密;氣氛不好;配料錯誤;配方有問題;溫度偏高;濕潤劑用錯。
  防止方法:一般采用粗號墊砂;控制密度;應保持氧化性氣氛;嚴格檢查避免差錯;調正配方;控制高溫點溫度及燃燒室溫度;避免錯誤。
  十九、粗粒度砂輪鼓蓋
  產生原因:結合劑耐火度低流動性大;裝窯時每摞片數太多。
  防止方法:調整結合劑配比,驗證后再投產;控制每摞片數。
  二十、燒后尺寸不夠
  產生原因:毛坯留量不夠;溫度偏高;原材料質量不好;裝窯片數超過規定。
  防止方法:適當增加留量;控制溫度;嚴格檢查進廠原材料;嚴格工藝紀律。
  二十一、轉廢
  產生原因:燒成溫度偏高或偏低;混料不均;不平衡克數大;結合劑用錯;結合劑配錯。
  防止方法:控制溫度及燒成部位;加強混料操作;提高平衡性能;加強自檢避免差錯。
  二十二、鐵斑
  產生原因:原材料質量不良;設備檢修后,清理不好;燒成溫度過高。
  防止方法:嚴格檢查;嚴格清理后,再混料;控制好燒成溫度。
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