平行砂輪常用于工件外圓及平面磨削加工，目前市場主流平行砂輪主要有樹脂結(jié)合劑、陶瓷結(jié)合、金屬結(jié)合劑類型砂輪，但在超精密磨削時主要用到陶瓷結(jié)合劑和樹脂結(jié)合劑兩種。

       精密磨削時，由于對表面粗糙度要求非常高，工作表面出現(xiàn)的磨削痕跡往往能用肉眼觀察到，今天我們就產(chǎn)生這類異常的原因及常用解決方案歸納分享。

       一、表面出現(xiàn)交叉螺旋線痕跡

       出現(xiàn)這種痕跡的原因主要是：由于砂輪的母線平直性差，存在凹凸現(xiàn)象，在磨削時，砂輪與工件僅是部分接觸，當工件或砂輪數(shù)次往返運動后，在工件表現(xiàn)就會再現(xiàn)交叉螺旋線且肉眼可以觀察到。

       這些螺旋線的螺距與工件臺速度、工件轉(zhuǎn)速大小有關(guān)，同時也與砂輪軸心線和工作臺導(dǎo)軌不平行有關(guān)，

       （一）螺旋線形成的主要原因有以下幾條：

       1.砂輪修整不良，邊角未倒角，未使用冷卻液進行修整；

       2.工作臺導(dǎo)軌導(dǎo)潤滑油過多，致使工作臺漂浮；

       3.機床精度不好；

       4.磨削壓力過大等；

       （二）螺旋線形成的具體原因有以下幾條：

       1.V形導(dǎo)軌剛性不好，當磨削時砂輪產(chǎn)生偏移，只是砂輪邊緣與工作表面接觸；

       2.修整砂輪時工作臺換向速度不穩(wěn)定，精度不高，使砂輪某一邊緣修整略少；

       3.工件本身剛性差； 

       4.砂輪上有破碎太剝落的砂粒和工件磨削下的鐵屑積附在砂輪表面上，為此應(yīng)將修整好的砂輪用冷卻水沖洗或刷洗干凈；

       5.砂輪修整不好，有局部凸起等。

       二、表面出現(xiàn)魚鱗狀

       表面再現(xiàn)魚鱗狀痕跡的主要原因是：由于砂輪的切削刃不夠鋒利，在磨削時發(fā)生“啃住”的現(xiàn)象，此時振動較大。造成工件表面出現(xiàn)魚鱗狀痕跡的具體原因有：

       1. 砂輪表面有垃圾和油污物；

       2. 砂輪未修整圓；

       3. 砂輪變鈍，修整不夠鋒利；

       4. 金剛石緊固架不牢固，金剛石搖動或金剛石質(zhì)量不好不尖銳；

       5. 砂輪硬度不均勻等。

       三、工作面拉毛

       表面再現(xiàn)拉毛痕跡的主要原因是：由于粗粒度磨粒脫落后，磨粒夾在工件與砂輪之間而造成。

       件表面在磨削時被拉毛的具體原因有：

       1.粗磨時遺留下來的痕跡，精磨時未磨掉；

       2.冷卻液中粗磨粒與微小磨粒過濾不干凈；

       3.粗粒度砂輪剛修整好時磨粒容易脫落；

       4.材料韌性有效期或砂輪太軟；

       5.磨粒韌性與工件材料韌性配合不當?shù)取?br/>       四、工件表面有直波形痕跡

       將磨過的工件垂軸心線截一橫斷面并放大，可看到其周邊近似于正弦波。

       使其中心沿軸心線無轉(zhuǎn)動平移，正弦波周邊的軌跡便是波形柱面，亦稱這為多角形。
       產(chǎn)生直波形的主要原因是：砂輪相對工件的移動或者說砂輪對工件磨削的壓力發(fā)生周期性變化而引起振動的原故。這種振動可能是強迫振動，也可能是自激振動，因此工件上的直波頻往往不止一種。

       產(chǎn)生直波形痕跡的具體原因有：

       1.砂輪主軸間隙過大；

       2.砂輪硬度太高；

       3.砂輪靜平衡不好或砂輪變鈍；

       4.工件轉(zhuǎn)速過高；

       5.砂輪主軸軸承磨損，配合間隙過大，產(chǎn)生徑向跳動；

       6.砂輪壓緊機構(gòu)或工作臺“爬行”等。
       針對上述常見問題，結(jié)合多年來砂輪磨削研究的經(jīng)驗總結(jié)，為大家整理出來一些常用的預(yù)防方案：

       1.注意保持砂輪平衡；

       ①新砂輪需經(jīng)過兩次靜平衡；

       ②砂輪使用一段時期后，如果又出現(xiàn)不平衡，需要再做靜平衡；

       ③砂輪停車前，先關(guān)掉切削液，使砂輪空轉(zhuǎn)進行脫水，以免冷卻液聚集在下部而引起不平衡；

       2.根據(jù)工件材料性質(zhì)，選擇合適的砂輪硬度；

       3.及時修整砂輪；

       4.合理選擇修整用量或翻身重焊金剛石，或?qū)鹕珓偸聊バ藜猓?/p>

       5.適當降低工作轉(zhuǎn)速，修研中心孔；

       6.改在規(guī)格較大的磨床磨削。如受設(shè)備條件限制而不能這樣做時，可降低磨削深度和縱向進給量及把砂輪修得鋒利些；

       7.按機床說明書規(guī)定調(diào)整軸承間隙；8.調(diào)整頭架主軸軸承間隙。