一、爐況：結晶塊中有“白毛”，結晶層內壁出現空腔，其中長著大片晶體，結晶塊強度小，結晶層中無炭粒，分解石墨少，送電工作電壓大，電流小。產生原因：總的原因是爐料硅過量，具體有下列因素中的一種或幾種：1配方計算與填寫配料單錯誤；2原料不化驗，按照經驗估計；3配料秤精度不夠或失靈；4選擇配比偏硅較多；5原料批號用錯，稱量錯誤；焙燒料或混合料在運輸過程中碳的損失。對策：1對配料單要復核；2應有化驗設備按化驗算料；3檢修與料秤；4調整配比；5認真操作；6改進運輸條件。
　　二、爐況：結晶層中既有白毛又有炭粒。產生原因：混料不均勻：1混料時間或次數不夠；2混料機邊進料邊出料。對策：延長混料時間或增加次數；2改進操作方法。
　　三、爐況：結晶層上部有白毛。產生原因：1上部料中加入碳化硅粉太多；2料層厚度與配比配合不當；3配方硅過量。對策：1減少碳化硅粉；2調整料層厚度或配方；3找出硅過量原因，進行調整。
　　四、爐況：結晶層呈針狀并夾雜炭粒，分解層厚，工作電壓低，電流大。產生原因：爐料配方碳過量：1配方計算與填寫配料單有錯誤；2原料不化驗，按照經驗估計化學成分算料與實際成分差別大；3配料秤精度不夠或失靈；4原料用錯；5配比選擇偏碳較多；6原料稱量錯誤；7焙燒料或混合料在運輸過程中碳的損失。對策：1配料要復核；2設立化驗設備，按照化驗數據計算；6檢修配料秤；4按規定的原料使用；5調整配比；6原料稱量，注意操作；7運輸過程中避免碳損失量的忽高忽低。
　　五、爐況：結晶層中夾雜炭粒。產生原因：焦炭粒度大，或使用了顆粒強度較高的焦炭，使粒度組成變粗。對策：2、3號延遲焦炭粒度大于3mm者應為零，強度高的焦炭粒度大于2mm者應為零。
　　六、爐況：上部結晶層呈針狀，并有炭粒夾雜。產生原因：上部料層尺寸與配方不相適應，料層太厚或配方碳多。對策：調整配方或減小上部料層厚度。
　　七、爐況：冶煉綠碳化硅發黑。產生原因：爐料雜質較多，食鹽加入量較少。對策：純化原料，增加食鹽配入量。
　　八、爐況：外層結晶發紅，呈鐵銹色。產生原因：爐料含鐵較多，含硅稍多。對策：使用含鐵較少的原料及回收料，并稍調配方。
　　九、爐況：結晶層發烏，無光澤。產生原因：澆水過早，或澆水量過大，水與碳化硅在高溫相遇。對策：適當澆水。
　　十、爐況：結晶呈藍色，彩色。產生原因：冷卻過急，使碳化硅在高溫下遇空氣，造成結晶表面氧化。對策：按照工藝規定進行冷卻。
　　十一、爐況：結晶層內層呈半分解狀態，石墨包裹著碳化硅。產生原因：冶煉后期爐功率變化大，爐溫波動大。對策：減小冶煉后期爐功率的波動率，爐工作電壓級差應適當減小。
　　十二、結晶筒粗細不均勻。產生原因：爐芯各段電阻不均勻，如尺寸大小不一致，加壓不均勻，雜物集中某一段上。對策：反應箱安裝尺寸誤差要小，爐芯材料加壓均勻，雜質，粒度應在允許范圍內。
　　十三、結晶筒細，爐產量低。產生原因：送電量少；加收料配入量少；電損失較大，如食鹽加量過大，爐體漏電嚴重等。對策：增加送電量，回收料按規定數量加；適量配入食鹽；增加爐體絕緣。
　　十四、出爐石墨少，供不上循環用。產生原因：爐料硅過量，分解層?。粻t芯表面負荷??；冶煉時間太短。對策：調整配比；提高爐芯表面負荷；延長冶煉時間。
　　十五、爐底焙燒料不夠用。產生原因：爐床淺，下部料層總高度小。 對策：增加下部料層總高。
　　十六、爐端墻內面耐火磚熔化。產生原因：端墻內面高溫區無碳質砌體；電極伸向爐內長度??；爐芯與電極連接處喇叭形石墨少。對策：熔化處補修碳質材料耐火層；增大壓實喇叭形石墨。
　　十七、爐底料結塊嚴重。產生原因：爐料中食鹽含量過多。對策：減少食鹽配入量；乏料進行水洗；含鹽料塊應單獨堆放處理后再使用。
　　十八、噴爐：爐內氣體由一處集中噴出，火焰熾白，呼呼作響，對冶煉有嚴重影響。產生原因：硅過量太多；硅砂或焦炭粒度太細；上部料厚度太薄；爐料食鹽含量高；單位爐長功率太高；爐芯上部新料太多或全部新料；爐料中碳化硅細粉太多（集塵砂等）；新料法木屑加入量太少。對策：用氧碳化硅塊（黃大塊）等塊狀爐料堵住噴口，再用濕料壓住。大噴爐應停電處理。壓料多進，應采取措施，防止爐墻外傾，發生倒塌。
　　十九、爐墻打火：打火即弧光，常見于兩底角。打火即弧光，常見于兩底角。產生原因：爐墻導電，乏料除鹽不凈，殘渣留于墻底角。對策：乏料除凈食鹽；反應料少，加食鹽；生產凈爐墻底角的殘渣。
　　二十、爐頭電極發紅。產生原因：電極與接電銅（鋁）板接觸不良，端墻透氣；局部氧化造成電極截面減少；電極冷卻不好。對策：緊固夾具的螺栓；端墻砌筑嚴密，電極周圍加集護層；修補電極；加強冷卻。
　　二十一、接觸銅（鋁）板熔化。產生原因：多數是鋁板。對策：停電，更換新板。
　　二十二、漏料。產生原因：爐床或爐墻縫隙過大或有孔洞。對策：在漏料的爐床下堆滿爐；側墻漏料可用耐火磚等堵塞。
　　二十三、送電過程中，爐阻突然增大，造成電流，功率驟然下降。產生原因：噴爐引起爐芯料噴出；爐料下沉使芯體變形。對策：防止噴爐；裝爐時均勻，填實。
　　二十四、送電過程中，爐阻突然減少，造成電流、功率驟增。產生原因：爐墻絕緣不良，墻間打火。對策：見爐墻打火欄。
　　二十五、送電開始不能在1—2h內達到要求功率，點不燃一氧化碳。產生原因：爐芯材料電阻率大；爐芯截面積小；爐芯材料加壓不夠；工作電壓低。對策：改進爐芯材料；增大爐芯截面積，增大爐芯材料加壓程度；工作電壓與爐長要配合適當。
　　二十六、送電后期調至最低工作電壓仍過載。產生原因：工作電壓級數少，參數不合理，爐芯開始電阻?。粻t料電阻過小。對策：正確設計變壓器或鎮流器材工作電壓參數；縮小爐芯截面積；減少爐芯材料充填密度；降低功率冶煉。
　　二十七、冶煉后期爐底發紅。產生原因：爐芯位置偏下，下部料層總厚度小。對策：提高爐芯位置，增加下部料層總厚度。